インク製造工程は混合工程と表現できます。顔料、バインダー、添加剤は通常、事前に別々に合成されます。この工程で重要な作業は顔料の分散です。顔料の凝集塊を分解するために、三本ロールミルボールミルやその他のタイプのミルが使用される場合があります。三本ロールミルは最高のせん断力を発揮します。スクリーン印刷インク、パッド印刷インク、UVインク、ガラスインク、その他様々なインクの製造に一般的に使用されています。

三本ロールミルこれは、高粘度オフセット印刷用ベースインクの高粘度ペースト中の顔料分散に特に効果的です。溶剤が蒸発しやすいため、液体インクを三本ロールミルで粉砕するのは困難です。代わりに、液体インクの粉砕にはボールミルが使用されてきました。しかし、ボールミルによる良好な分散は、適切な粘度（1600～2400 cps）でのみ得られます。

顔料分散

分散プロセスの主な目的は、顔料の凝集体や塊を最適な顔料粒子サイズに分解し、これらの顔料粒子を同様の媒体、すなわち担体全体に均一に分散させることである。

溶剤、樹脂、添加剤を含むワニスが製造された後、顔料が混合されます。この時点で顔料粒子は凝集します。これらの凝集塊を砕き、顔料を樹脂中に均一に分散させるために、3本のロールミルを使用する必要があります。

カーボンブラック分散液

炭素の特性はインクの性能に影響を与えます。例えば、粒子径が小さいほど、黒色度、着色度、紫外線保護・吸収性、電気伝導性が向上します。構造が複雑になると、黒色度と着色度が低下し、分散性が向上し、ビヒクルの要求量と粘度が増加し、電気伝導性も向上します。多孔性が高くなると、ビヒクルの要求量と粘度、電気伝導性が向上し、導電性用途における充填量が減少します。表面活性が高いと、ビヒクルの濡れ性が向上し、液体システムの粘度が低下し、電気伝導性が低下します。

カーボンブラックの分散には、以下の手順が含まれます。まず、カーボンブラックをビヒクル系に組み込み、次に、カーボンブラックに混入した空気をビヒクルで分散させ（顔料を湿潤させ）、最後に、粉砕によってカーボンブラックの凝集体や塊を低減します。ビヒクルとカーボンブラックの良好な相互作用は、湿潤を促進し、分散プロセスを加速させます。言い換えれば、カーボンブラックと樹脂の相互作用が良好であれば、インクの安定性が向上します。適切な湿潤剤と分散剤を選択することで、インクの性能を大幅に向上させることができます。インク業界では、分散は通常、ヘグマンゲージによって評価されます。

前述したように、カーボンブラックを分散させるために使用される装置の種類は、インクの粘度によって異なります。インクメーカーは一般的に、比較的低温で高粘度のペースト状インクを処理するために、3本ロールミルを使用します。

UVインク製造

UV硬化型インクは、グラフィック業界において最も急速に成長している分野の一つとなっています。UVインクは、オフセット印刷、フレキソ印刷、そしてスクリーン印刷など、様々な印刷方法で使用されています。

UV技術の主な利点は、処理速度の向上による生産性の向上、迅速な起動による廃棄物の削減、インク膜の即時硬化による迅速なターンアラウンドと変換、VOCを使用しない環境に優しい技術、そしてより高い印刷品質（光沢など）です。

UVインクの製造には3本のロールミルが使用された。これは、ビーズミルでは制御不能な熱反応が生じ、重合につながる可能性があるためである。